Forschende der Empa haben ein Epoxidharz entwickelt, das sich mit unterschiedlichen Methoden wiederverwerten und chemisch recyceln lässt – und dazu noch flammhemmend und einfach herzustellen ist.
Nicht alle Kunststoffe lassen sich recyceln. Was für PET bereits Standard ist, ist beispielsweise für Epoxidharz unmöglich. Denn Epoxidharz gehört zu den Duromeren. Bei diesen Polymeren sind die langen molekularen Ketten so miteinander vernetzt, dass sie sich nach der ersten Herstellung nicht mehr einschmelzen lassen. „Wir haben heute nur zwei Möglichkeiten, Epoxidharz zu entsorgen: Verbrennung oder Mülldeponie“, weiß Empa-Forscher Arvindh Sekar vom Advanced Fibers-Labor in St. Gallen.
Dennoch findet der klare, widerstandsfähige Kunststoff breite Verwendung: einerseits in seiner reinen Form, etwa in Form von Beschichtungen oder Klebstoffen, andererseits auch als Teil von faserverstärkten Werkstoffen, wo Epoxidharz in Kombination mit Kohle- oder Glasfasern für alles von Flugzeug- und Autoteilen bis hin zu Sportgeräten und Windturbinen eingesetzt wird. Nun ist es den Empa-Forschenden gelungen, ein recycelbares Epoxidharz zu entwickeln. Ihr Polymer lässt sich nicht nur mit unterschiedlichen Methoden recyceln: Es ist auch schwer entflammbar und einfach herstellbar, was ihm den Weg zur industriellen Anwendung ebnet.
Die Chemie macht es möglich
Das Element, das all diese Eigenschaften ermöglicht, ist Phosphor. „Phosphor-basierte Additive sind beliebte Flammschutzmittel“, erklärt Sekar. „Normalerweise werden sie einfach als Pulver unter das Epoxidharz gemischt.“ Die Empa-Forschenden gehen einen Schritt weiter und fügen dem Harz vor dem Aushärten ein phosphorhaltiges Polymer zu. Dieses reagiert mit dem Epoxid. Die flammhemmende Wirkung des Phosphors bleibt dabei erhalten, ebenso wie die vorteilhaften mechanischen Eigenschaften des Epoxids.
[1]Das transparente Harz kann allein und als Verbundwerkstoff mit Kohlefasern zum Einsatz kommen
Das Phosphor-Polymer führt aber dazu, dass die Vernetzungen zwischen den Polymerketten im ausgehärteten Epoxid sich unter Hitzeeinwirkung neu arrangieren können. Nach der Verwendung kann der Kunststoff einfach zu Pulver vermahlen und unter Hitze in eine neue Form gepresst werden, wodurch sich die Verbindungen neu arrangieren – sogenanntes thermomechanisches Recycling. „Wir haben zehn solcher Recycling-Runden durchgeführt, und das Epoxid hat dabei nicht nennenswert an mechanischer Widerstandsfähigkeit verloren“, führt Sekar aus. Doch was tun, wenn das Epoxid als Teil eines Verbundwerkstoffs mit Fasern vorliegt und nicht einfach zermahlen werden kann? Der neue Werkstoff punktet auch hier, denn nebst dem thermomechanischen Recycling lässt er sich auch chemisch auflösen. Dabei können die im Harz eingebetteten Fasern ohne nennenswerte Beschädigung zurückgewonnen werden – ein Schritt, der bisher kaum möglich war. „Neben den Fasern können wir zudem über 90 Prozent des Epoxids und des Phosphors zurückgewinnen“, ergänzt Sekar. Im Gegensatz zum thermomechanischen Recycling benötigt das chemische Recycling jedoch viel Energie und größere Mengen an Lösungsmitteln – wie auch das chemische Recycling von anderen Polymeren. Chemisches Recycling sollte Sekar zufolge immer der letzte Schritt sein: „Thermomechanisches Recycling ist, wo immer möglich, zu bevorzugen.“ Für faserverstärkte Epoxidharze besteht allerdings keine Alternative.
Bereit für die Industrie
Die Forschenden arbeiten bereits seit einigen Jahren an ihrem Epoxidharz. Mittlerweile konnten sie den Herstellungsprozess so weit verbessern, dass er industriell skaliert werden kann. Gesucht werden Industriepartner, die Interesse hätten, das schwer entflammbare und recycelbare Epoxid zu kommerzialisieren. Als erste Anwendungsbereiche kämen beispielsweise Beschichtungen im Innen- und Außenraum in Frage. Hier punktet der Werkstoff zusätzlich damit, dass er dank dem Phosphorzusatz eine verbesserte Farbstabilität besitzt und weniger schnell vergilbt als herkömmliches Epoxidharz. Ein weiteres Anwendungsfeld wäre beispielsweise als Klebstoff bei der Konstruktion von Windturbinen, die anfällig für Brandfälle sind – sei es durch Kurzschlüsse oder Blitzeinschläge. „Nebst der Verbesserung der Brandsicherheit würde unser Material die Wartung und den Austausch von Komponenten erleichtern, da es unter den richtigen Bedingungen auch nach dem Aushärten wieder verformt werden kann“, verweist Arvindh Sekar auf die Vorteile. In der Zwischenzeit wollen die Empa-Forschenden das Phosphorpolymer noch weiteren Kunststoffen zusetzen, um auch sie brandresistent und recycelbar zu machen.
Quelle: Empa, empa.ch [2]
(Erschienen im EU-Recycling Magazin 02/2026, Seite 26, Fotos: Empa)