Baljer & Zembrod: Krane für den Recycling-Umschlag

Baljer & Zembrod produziert und vertreibt elektrisch angetriebene Krane für den Recycling-Umschlag. Verschiedene Materialien (wie etwa Schrott oder Kunststoff), verschiedene Anwendungsbereiche (zum Beispiel in Müllverbrennungs- oder Biogasanlagen) oder eine Vielzahl weiterer Anwendungsmöglichkeiten können dabei unter Berücksichtigung der örtlichen Prämissen bedient werden. Die Umschlagkrane stehen entweder auf festen Beton- oder Stahlbauunterbauten, fahren auf Schienen oder sind semimobil an die Produktionsstätte variabel anpassbar.

Dabei greift B&Z auf eine 70-jährige Erfahrung im Einsatz von Elektroantrieben aus dem Holzumschlag zurück, ohne Verwendung von Batterien. Der große Vorteil dieser Antriebstechnik – im Gegensatz zu batteriebetriebenen Anlagen – liegt in der andauernden und stets vollen Leistungsbereitstellung. Es gibt keinen Zeitverlust durch Ladevorgänge. Die Krane arbeiten in einem effizienten Leistungsspektrum von 37 kW bis 110 kW.

Jede Maschine ein Einzelprojekt
Alle Anlagen werden komplett in Altshausen, Baden-Württemberg, entwickelt und gefertigt. Jede Maschine ist ein Einzelprojekt, weshalb Baljer & Zembrod in sehr hohem Maße auf individuelle Wünsche, Begebenheiten und Anforderungen eingehen kann. Im Rahmen unser Konzeptentwicklung werden gemeinsam mit dem Kunden Basisdaten wie zum Beispiel gewünschtes Umschlagvolumen pro Stunde, die zu überwindende Distanz, spezifische Schüttgewichte, mögliche ATEX-Umgebungen sowie weitere betriebsspezifische Daten detailliert erfasst und in die Planung mit eingebracht. Krananlagen werden heute zunehmend als Teil des Produktionsprozesses gesehen – und das nicht nur im Bereich Kunststoffrecycling. Baljer & Zembrod geht aber noch weiter und erarbeitet mit dem Kunden auch Verkehrswegekonzepte und Volumenströme für Materialanlieferung und Abtransport des bearbeiteten Produktes. Dabei spielt auch das Freiräumen der Abkippstelle eine große Rolle (beispielsweise in Mulden) – insbesondere im Mehrschichtbetrieb. Denn das Freiräumen kann neben dem eigentlichen Volumenumschlag nochmal bis zu 70 Prozent an zusätzlicher Umschlagleistung erfordern.

Durch die vielen Gespräche mit dem Kunden werden auch Defizite, Pro­blemstellungen, Produktionsmethoden, Personalsituation etc. angesprochen. Im Anschluss daran konzentriert sich Baljer & Zembrod bei seinen Projekten auf folgende Anforderungen:

• Effizienzsteigerung in der Produktion
• Vereinfachung durch Digitalisierung
• Automatisierung
• Sicherheit/Gesundheit im Arbeitsprozess

Auf der IFAT 2024 in München hat Baljer & Zembrod beispielhaft gezeigt, wie so ein Projekt aussehen könnte.

Durch das Auslagern der Steuerung des Umschlagkranes aus dem Gefahrenbereich der Produktionsstätte bekommt der Bediener eine Arbeitsumgebung, welche den heutigen Anforderungen in puncto Geräusch- und Luftemission sowie körperlicher Belastung gerecht wird. Dies kann entweder außerhalb der Halle sein (mit Blick durch eine Panzerglasscheibe in den Produktionsbereich) oder Hunderte Kilometer entfernt in einem Büro.

Greiferkollisionen nahezu ausgeschlossen
Durch die Teilautomatisierung wird der Umschlag in komplexen Gebäuden/Produktionsstätten vereinfacht und Schäden an Gebäudestrukturen durch Greiferkollisionen nahezu ausgeschlossen.

Auch in ATEX-Umgebungen ist die Verhinderung von Funkenflug durch Greiferkollision eine wichtige Voraussetzung für den Betrieb. Nicht zuletzt wird die Belastung für den Kranführer erheblich reduziert und verlängert damit seine Aufmerksamkeitsdauer.

Durch die Automatisierung des Umschlages bei homogenen Materialstrukturen wird den Themen Kosteneffizienz, Produktionssteigerung, Optimierung der Personalkosten und Digitalisierung der hydraulischen Steuerungsprozesse Rechnung getragen. Der verantwortliche Mitarbeiter kann neben der Überwachung der automatisierten Abläufe noch zusätzliche Aufgaben übernehmen, da er nur im Fehlerfall (remote) eingreifen muss.

bz.ag

(Erschienen im EU-Recycling Magazin 09/2024, Seite 38 -Advertorial-, Foto/Abb.: Baljer & Zembrod)