Recyclingfähige Leichtbauteile aus Holz senken CO₂-Emissionen
Im Projekt „HyEnd-Wood“ wurden holzbasierte Verbundwerkstoffe auf Basis von Buche entwickelt, die sich als leistungsfähige, 3D-formbare Materialien für Fahrzeugbauteile eignen. Das Vorhaben unterstützt die in der Charta für Holz festgeschriebene verstärkte Laubholzverwendung und wurde vom Bundesministerium für Landwirtschaft, Ernährung und Heimat (BMLEH) über das Förderprogramm „Nachhaltige Erneuerbare Ressourcen“ (FPNR) unterstützt.
In ihrem Verbundvorhaben „HyEnd-Wood“ – der Name setzt sich aus „Hybridized Engineered Wood“ zusammen – entwickelten die Projektpartner zwei neue, laubholzbasierte Werkstoffe für nichttragende Bauteile in der Automobilherstellung und weiteren Branchen.
Bei den Werkstoffen handelt es sich zum einen um ein Material, das aus Buchenspänen in einem Heißpressverfahren zu Bauteilen geformt wird. Dessen mechanische Eigenschaften sind vergleichbar mit denen von OSB/3-Platten. Der zweite Werkstoff besteht aus Buchenstreifen, die über einen Zwischenschritt in Plattenform zu Bauteilen verarbeitet werden. Er punktet mit höherer Festigkeit und Stabilität gegenüber dem ersten Material, ist jedoch schlechter formbar.
Armlehne als Technologiedemonstrator für das HighEnd-Wood-Projekt. Deutlich sichtbar ist die Holzwanne mit Einkerbung, die später als Becherhalter dient (Foto: DLR/Giovanni Piazza)
Mittelarmlehne als „Versuchskaninchen“
Als geeignetes Bauteil wurde die Mittelarmlehne eines Mittelklasse-Pkw gewählt. Die Untersuchungen zeigen, dass die neuen Holzwerkstoffe viele der geforderten mechanischen Eigenschaften erfüllen. Ihre Leistungswerte liegen zwischen typischen Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffen und Holzplattenprodukten. Die Materialien können grundsätzlich aus verschiedenen Holzquellen wie Frisch-, Rest- und Altholz hergestellt werden, ohne dass sich die Eigenschaften deutlich verändern. Die neuen Holzwerkstoffe besitzen ein messbares Leichtbaupotenzial und ermöglichen zudem Recycling- bzw. Downcycling-Prozesse, was ihre Nachhaltigkeit zusätzlich erhöht. Die Bauteile erreichten überwiegend hohe technologische Reifegrade.
Hinter dem Projekt stehen die Volkswagen AG, das DLR-Institut für Fahrzeugkonzepte, das Fraunhofer-Institut für Holzforschung WKI, MiTRAS Composites Systems, das Fachgebiet Trennende und Fügende Fertigungsverfahren der Universität Kassel sowie Jowat Klebstoffe.
Weitere Informationen: Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe, fnr.de
(Erschienen im EU-Recycling Magazin 01/2026, Seite 27, Foto: VW/Daniel Kohl)
