Batterierecycling: BHS-Sonthofen erhält Genehmigung für Versuche unter Schutzatmosphäre
Der Maschinen- und Anlagenhersteller kann künftig Versuche zum Recycling von Batterien in seinem Test Center durchführen. Die Testläufe nutzt BHS-Sonthofen, um sein auf Lithium-Ionen-Batterien ausgelegtes Recyclingverfahren an die individuellen Anforderungen der Kunden anzupassen.
Das tragende Sicherheitssystem wurde gemeinsam mit TÜV Süd und der Zugelassenen Überwachungsstelle (ZÜS) entwickelt und von dieser genehmigt. BHS kontrolliert zunächst, dass die zu zerkleinernden Batterien auch tatsächlich vollständig tiefenentladen sind. Nur wenn die Restspannung und der optische Zustand der Batterien bei der Eingangsprüfung stimmen, werden sie der Zerkleinerung zugeführt, informiert das Unternehmen.
Zum Einsatz kommen eine Rotorschere (Typ VR) zur Vorzerkleinerung und ein Universal-Shredder (Typ NGU) für den Hauptaufschluss des Materials, was zum Vorkonditionieren für die nachgeschalteten Aufbereitungsschritte wie Trocknen sowie Klassieren und Sortieren notwendig ist. Beide Zerkleinerungsmaschinen sind gasdicht ausgeführt und werden mit Stickstoff geflutet. Drucksensoren und Durchflussmesser überwachen die Zugabe von Stickstoff. Weitere Sensoren im Inneren der beiden Maschinen prüfen zusätzlich den Restsauerstoffgehalt. Somit kann das potenzielle Brandrisiko minimiert werden. Temperatur- und weitere Drucksensoren in den Zerkleinerern überwachen den Prozess selbst.
Vorkehrungen getroffen
Bei einem plötzlichen Druckanstieg reagiert die Steuerung und bricht den Zerkleinerungsprozess automatisch ab. Sollte es etwa durch Kurzschlüsse oder spontane Umpolungen in den Batteriezellen dennoch zu einem Brand kommen, lassen sich die Maschinen komplett mit Wasser fluten. Damit in einem solchen Fall sichergestellt ist, dass kein kontaminiertes Wasser in die Umwelt gelangt, stehen beide Maschinen in einer Wanne. Diese würde dann Löschwasser und austretendes Material auffangen.
Auch für die Aufbewahrung und den Transport des zerkleinerten Batteriematerials hat BHS Vorkehrungen getroffen, damit Mitarbeitende so wenig wie möglich in Kontakt mit dem Material kommen. So fallen beispielsweise die geschredderten Batterien in UN-zertifizierte Fässer, die während des Versuchs hydraulisch an die Maschine angekoppelt werden. Die Maschinen besitzen zudem ein hydraulisches Schiebersystem, um Kontaminationen der Umgebung zu vermeiden. Alle Mitarbeitenden tragen eine entsprechende Persönliche Schutzausrüstung (PSA). Bei jedem Versuch ist zudem die Werksfeuerwehr anwesend.
„Redundanzen bei den Sicherheitsvorkehrungen sind bei einem Gefahrenstoff wie Batterien Pflicht“, erläutert Steffen Hinderer, Director Process Development bei BHS-Sonthofen. „Wo Sicherheitsmaßnahmen möglich waren, haben wir diese zum Schutz vor Fehlern, Ausfällen und Manipulationen in unseren Prozess eingebaut.“
Die offizielle Zulassung des Test Centers für Zerkleinerungsversuche mit Lithium-Ionen-Batterien war kein einfacher Prozess, wie Steffen Hinderer erklärt: „Es war anfangs gar nicht klar, welche Gefahrenstoffe entstehen und wie die beim Prozess entstehenden Abgase zusammengesetzt sind. Auch um herauszufinden, wie oft zum Beispiel ein Filterwechsel der Abgasreinigung nötig sein würde, mussten wir uns erste Versuche vorab genehmigen lassen – selbstverständlich haben wir auch dabei bereits penibel auf die Sicherheit von Mensch und Umwelt geachtet und jeden einzelnen Test mit den Behörden abgestimmt.“ Insgesamt arbeitete BHS bei dem gesamten Verfahren eng mit TÜV Süd und der ZÜS zusammen. Die ZÜS übernimmt einmal im Jahr die Kontrolle und überprüft eventuelle Anpassungen im Prozess – etwa, wenn BHS künftig auch Versuche mit Feststoffbatterien durchführen will.
(Erschienen im EU-Recycling Magazin 05/2022, Seite 87, Foto: BHS-Sonthofen GmbH)
