Die größte Sortieranlage für Elektronikschrott in der Schweiz

Die Immark AG, ein Unternehmen der Thommen Group, gilt als Pionier und Marktführer im Bereich der Wiederverwertung und Entsorgung von Elektronikschrott in der Schweiz. Mit bis zu 95 Prozent liegt die erzielte Recyclingquote weit über den von der europäischen WEEE-Richtlinie geforderten Werten. Das Unternehmen entschied sich für Stadler Anlagenbau, um die Konstruktion und Installation einer neuen Sortieranlage durchzuführen, die das vorhandene System am Standort Regensdorf ersetzt.

„Es ist die größte Recyclinganlage für Elektronikschrott in der Schweiz. Sie muss einen hohen Materialdurchsatz und Verfügbarkeit erzielen, um die bei uns angelieferten Mengen bewältigen zu können“, beschreibt Patrick Wollenmann, Projektleiter bei Immark die Anforderung. Der Betreiber geht davon aus, den Grundstein für eine erfolgreiche Zukunft gelegt zu haben.

Die neue Anlage besticht den Angaben nach mit ihrem innovativen Konzept und modernster Technologie. Tatsächlich soll es sich um die erste Elektronikschrott-Sortieranlage handeln, in der ein Ballistikseparator zum Einsatz kommt. Sie arbeitet im Zweischichtbetrieb und bietet eine Kapazität von bis zu zwölf Tonnen pro Stunde. Immarks Anforderungen an höhere Leistungsfähigkeit und höhere Reinheitsgrade des Output-Materials wurden den Angaben nach erfüllt. Dazu zählt eine bessere Rückgewinnung von Leiterplatten.

Ausschlaggebend war für Immark „die überzeugende Technologie der Transportbänder und des Ballistikseparators von Stadler, aber auch die Nähe zu Zürich. Zudem wissen wir die kompetente Arbeit der Projektleiter, die schnelle, konstruktive Umsetzung und den lösungsorientierten Arbeitsansatz sehr zu schätzen“, merkt Patrick Wollenmann an. Nach den Erklärungen von Jan Dollenmaier, Co-Projektleiter bei Stadler, sortiert der STT5000 Ballistikseparator das Material in drei verschiedene Fraktionen: Feinstoffe, flache Kunststoffe und Kabel sowie kubisches Material wie Elektromotoren.

Sammelgruppen 1 bis 4
Die Sortieranlage erhält Material der Sammelgruppen 1 bis 3 gemäß WEEE-Richtlinie (Haushaltsgroß-, Haushaltsklein- und IT-Geräte) sowie Sammelgruppe 4 (Unterhaltungselektronik), die in mehreren unterschiedlichen Verarbeitungsmodulen bearbeitet werden. Die Module sind hintereinander in Reihe angeordnet, können aber auch über separate Beschickungsbänder unabhängig genutzt werden, was die Verfügbarkeit der gesamten Anlage steigert. Der flexible modulare Aufbau der Anlage ermöglicht die Justierung der Maschinen während des gesamten Prozesses, um gleichbleibend hochwertige Nichteisen-, Eisen-, PCB-, Edelstahl- und Kunststofffraktionen rückgewinnen zu können.

Im ersten Prozessmodul wird das Beschickungsmaterial manuell sortiert, um Schad- und Störstoffe zu entfernen und werthaltige Materialien wie Kabel, Leiterplatten und Metalle auszusortieren. Nach Entfernen der Schadstoffe erfolgt die Zerkleinerung des Materials in mehreren Schreddern, damit sowohl verbliebene Schadstoffe wie Batterien oder Kondensatoren als auch die verschiedenen Wertstoffe wie Eisen, Nichteisenmetalle und Kunststoffe sortiert werden können. Bei der Auswahl der Zerkleinerungsaggregate wurde nicht nur auf den erforderlichen Materialdurchsatz, sondern auch auf möglichst geringen Verschleiß und Wartungsfreundlichkeit geachtet. Nach der Absiebung separieren Magnettechnik, Wirbelstromabscheidung und sensorgestützter Sortiertechnologie die Wertstoffe. Die Eisenfraktionen werden in einer Sortierkabine zwecks Qualitätssicherung und Erhöhung des Reinheitsgrades getrennt. Die Feinstoff-Fraktionen durchlaufen ebenfalls mehrere Sortierschritte, bei denen die Kunststoffe von den Metallkomponenten getrennt werden. Letztere werden anschließend gemahlen, um die verschiedenen Metallgranulate zu separieren.

Automatische Brandherd-Umleitung
Großes Augenmerk galt dem Brandschutz für die Anlage. Auf die Zerkleinerungsaggregate folgend wurden automatische Brandmelde- und Löschsysteme integriert. Ein erkannter Brandherd wird über ein Klappensystem automatisch aus der Anlage in einen Stahlbunker umgeleitet, wo die Mitarbeiter den Brand löschen und den Brandherd sichern können. Der hohe Verschleiß des in der neuen Anlage verarbeiteten Materials erforderte besondere Konstruktionsmerkmale wie Verschleißbleche aus rostfreiem Stahl zur Verstärkung der Trichter und feuer- und schnittresistenten Bänder. Darüber hinaus wurde die Anlage so konzipiert, dass Instandhaltungsarbeiten möglichst einfach durchgeführt werden können. Alle wichtigen Punkte und Motoren können über Wartungsplattformen oder Zugangsleitern bequem erreicht werden. Die Konstruktion und Installation der neuen Anlage brachte Herausforderungen mit sich, die jedoch dank der engen Zusammenarbeit der Teams von Stadler und Immark immer gelöst werden konnten. „Während des Aufbaus des neuen Systems arbeitete die alte Anlage weiter. Das bedeutete, dass die neue Anlage in mehreren Schritten aufgebaut und die alte Anlage parallel demontiert werden musste. Hinzu kam, dass wir auf der Baustelle nur sehr wenig Platz hatten“, erzählt Patrick Wollenmann.

Die modulare Struktur der neuen Anlage war ein entscheidendes Merkmal für den erfolgreichen Abschluss des Projektes und die schnelle Installation: „Die modulare Struktur der einzelnen Einheiten hat die Montagezeit sehr stark reduziert. Alle während der Montage auftretenden Probleme wurden dank der Flexibilität der Mitarbeiter von Stadler schnell erkannt und gelöst“, fügt Patrick Wollenmann hinzu. „Dies war ein großes Elektronikschrott-Projekt, bei dem viele neue Maschinen installiert wurden und viele Zulieferer involviert waren. Es gab zahlreiche neue Schnittstellen. Im Großen und Ganzen haben wir zusammen mit dem Team von Immark alles sehr gut hinbekommen“, meint Philipp Frechen, Co-Projektleiter bei Stadler, abschließend.

immark.ch, w-stadler.de

(Erschienen im EU-Recycling Magazin 01/2024, Seite 44, Fotos: Stadler Anlagenbau GmbH)