Kunststoffrecycling: Eine „maßgeschneiderte“ Sortierlösung

Masotina S.p.A. mit Sitz in Corsico in der italienischen Region Lombardei betreibt eine der größten europäischen Materialverwertungsanlagen (Material Recovery Facility – MRF) für die Trennung und Rückgewinnung von Kunststoffen aus Siedlungsabfällen. Bis zu 250.000 Tonnen Kunststoffabfälle können mittels Technologie von Tomra verarbeitet werden.

Foto: Tomra Recycling

Das Unternehmen der Pioneer Point Partners Gruppe nutzt heute Autosort-Maschinen auf drei Linien, um große Kunststoffmengen, die vornehmlich aus Haushalts- und zum Teil auch aus Gewerbeabfallsammlungen stammen, zu sortieren und rückzugewinnen. Dank neuester Technologiegeneration aus dem Hause Tomra Recycling profitiert Masotina heute von den Vorteilen einer „maßgeschneiderten“ Kunststoffsortierlösung.

Sowohl nach Polymer als auch nach Farbe
Bereits im Jahr 2014 wurden Autosort-Einheiten in einer Vorsortier- sowie einer Aufbereitungslinie installiert. 2019 wurden zusätzliche Einheiten hinzugefügt, um die Erweiterung um zwei weitere Linien zu unterstützen. „Die Anlagenkonfiguration ist sehr flexibel und versetzt uns in die Lage, Eingangsmaterial zu verarbeiten, das aus getrennten Einzelstromsammlungen von Post-Consumer- und Gewerbeabfällen besteht“, erklärt Sebastiano Chizzali, General Manager von Masotina. „Die Linien sind so konzipiert, dass sie saubere Kunststofffraktionen sowohl nach Polymer als auch nach Farbe sortieren und zurückgewinnen. Zur Optimierung der Sortierprozesse in der Anlage wurde eine sensorbasierte Sortiertechnologie gewählt. Wir haben uns für Tomra als Technologiepartner entschieden, weil das Unternehmen für innovative, ausgefeilte und zuverlässige Lösungen steht – alles grundlegende Anforderungen an einen Partner, der die Kerntechnologie für unser Geschäft liefert.“

Zwischen 26 und 29 Tonnen pro Stunde
Die in Zusammenarbeit mit Tomra entwickelte Anlage lässt sich an unterschiedliche Anforderungen der Kunden anpassen. Chizzali lobt das aufgebaute Vertrauensverhältnis mit dem Hersteller: „Das Tomra-Team hat nicht nur unsere engen Zeitvorgaben für die Installation eingehalten, sondern uns auch geholfen, unsere Rückgewinnungsprozesse effektiv und effizient zu gestalten und zu optimieren.“

Die neueste Autosort-Generation
Mit bis zu 320.000 Scan-Punkten pro Sekunde sammeln die hochauflösenden Sensoren Daten zu mehreren Merkmalen in hoher Geschwindigkeit, um eine genaue Identifizierung einer Vielzahl von Materialien sicherzustellen. Die Autosort vereint modernste Funktionen und Technologien in einer Maschine. Kompakt und flexibel in der Konstruktion, ermöglicht der Sortierer eine einfache Integration in bestehende oder neue Installationen. Dank der Flying Beam-Technologie (das erste NIR-Scansystem mit Punktabtastung) wird eine exzellente homogene Lichtverteilung für eine bessere Erkennung und Überwachung über die gesamte Förderbandbreite gewährleistet, wodurch selbst feinste molekulare Unterschiede der auf der Linie fließenden Materialien erfasst werden können.

Die neueste Generation des Autosort ist außerdem standardmäßig mit der Sharp Eye-Technologie ausgestattet, die für eine verbesserte Lichteffizienz und Sortierklarheit sorgt und die Trennung von schwer zu sortierenden Fraktionen wie PET aus Flaschen und Schalen erleichtert. Die optionale Integration der Deep Laiser-Technologie von Tomra ermöglicht auch die Erkennung von bisher nicht nachweisbaren Materialien.

Francesca Febbo (Foto: Tomra Recycling)

Francesca Romana Febbo, Managerin für Qualität, Umwelt und Sicherheit bei Masotina, fügt hinzu: „Wir haben jetzt eine beträchtliche Anzahl von optischen Tomra-Sortierern im Einsatz und sind mit deren Leistung sehr zufrieden. Heute stehen zwölf Maschinen an der ursprünglichen Linie aus dem Jahr 2014, vier an der neuen Vorsortierlinie (zu der auch die Tetra Pak-Linie gehört) und 16 an der neuen Hauptpolymerlinie.“ Derzeit kann die neue Hauptpolymerlinie 15 Tonnen pro Stunde verarbeiten, die Linie von 2014 schafft zwischen sieben und zehn und die Tetra Pak-Linie vier Tonnen pro Stunde. Daraus ergibt sich ein Gesamtdurchsatz der Anlage zwischen 26 und 29 Tonnen pro Stunde.

Für lebensmitteltaugliches rPET
Dank der hochpräzisen Sortierung durch die Autosort-Einheiten kann die Anlage auch mehrschichtige PET-Schalen rückgewinnen, wobei die Endfraktionen die von Corepla festgelegten Qualitätsanforderungen für die Verwendung als lebensmitteltaugliches rPET erfüllt. Corepla ist Italiens nationales Konsortium für Sammlung, Recycling und Verwertung von Kunststoffverpackungen. Febbo erklärt weiter: „Eine der Autosort-Maschinen ist auf die Erkennung von VPET (PET, das in Schalen verwendet wird) programmiert, sodass es von dem in Flaschen verwendeten PET getrennt werden kann. Wir haben nicht nur festgestellt, dass wir PET-Einzellagen genau identifizieren können, sondern auch, dass sich unsere Rückgewinnungsrate von ein- und mehrlagigen PET-Schalen um das Fünffache erhöht hat. Dies ist ein wichtiger betrieblicher Vorteil für uns, da es zuvor schwierig war, PET-Schalen zu trennen, und wir für diese Aufgabe auf eine manuelle Sortierung angewiesen waren.“

Die Autosort-Maschinen von Tomra kombinieren NIR- (Nahinfrarotwellenlängen) und VIS-Sensoren (sichtbare Wellenlängen) in einem modularen Sortiersystem, das es Anlagenbetreiber ermöglicht, große Materialmengen präzise zu erkennen und mit maximaler Geschwindigkeit nach Art und Zusammensetzung zu trennen, was zu hochreinen Endfraktionen führt. In der Masotina-Anlage ermöglicht die NIR-Technologie die Auswahl nach Polymertyp und die VIS-Technologie die Auswahl nach Farbe (im Fall von PET).

Ein Blick in die Zukunft
Kürzlich ersetzte Masotina vier ältere Autosort-Maschinen durch die neueste Generation der Baureihe. „Das Feedback war sehr positiv“, freut sich Chizzali. „Wir haben das neue Sortiersystem, das eine noch zielgerichtetere Anpassung und eine einfachere Priorisierung der Materialselektion ermöglicht, getestet. Wir haben nicht nur eine Steigerung der Ausbeute – im Bereich von fünf bis zehn Prozent – festgestellt, sondern auch eine deutliche Qualitätsverbesserung von zwei bis drei Prozent in den ausgewählten Fraktionen.“ Chizzali fügt hinzu: „Die Rückmeldungen waren derart positiv, dass wir planen, noch in diesem Jahr zwei weitere Einheiten auf die neue Autosort-Generation aufzurüsten.“

Sebastiano Chizzali (Foto: Tomra Recycling)

Masotina hat auch einen Vertrag für das „Tomra Care“-Wartungspaket unterzeichnet. Chizzali begründet diese Entscheidung wie folgt: „Unsere Techniker sind sowohl mit der Professionalität als auch mit den Antwortzeiten der technischen Experten von Tomra sehr zufrieden. Die Unterstützung, die wir von Tomra bei der Definition der kundenspezifischen Anpassung der installierten Einheiten erhalten haben, war der Schlüssel zum Erfolg unserer individuellen Materialrückgewinnungslösung.“

In Zukunft plant Masotina, den Kunststoffrecyclingkreislauf durch die Herstellung von Flakes der wichtigsten Polymere zu schließen. Dazu strebt das Unternehmen eine Genehmigung an und erwägt bereits, eine eigene Linie mit Tomra-Technologie zur Rückgewinnung von Flakes auszustatten. „Dann können wir auch andere Anwendungen testen, wie die Sortierung von Feinmaterial und die Verwendung der Deep Laiser-Technologie zur Sortierung von schwarzen Kunststoffen, welche wir hoffentlich noch in diesem Jahr einführen werden“, schließt Chizzali.

www.gruppomasotina.it
www.tomra.com/recycling

(Erschienen im EU-Recycling Magazin 07/2021, Seite: 44, Foto: Tomra Recycling)